moin moin
hier stelle ich euch den baubericht eines grossen ausdrehkopfes vor,
ein ausdrehkopf ist ein werkzeug, welches zum ausspindeln von
bohrungen auf einer fräsmaschine oder bohrwerken genutzt werden kann.
ich habe einige plan und ausdrehköpfe in verschiedenen grössen,
von namhaften herstellern, und beim zerlegen und reinigen eines dieser köpfe
überkam mich dann eine idee,
sowas kann man doch auch selber bauen......
und wenn, dann aber in richtig gross,
ob ich den jemals gebrauchen werde.....ich glaube nicht....
aber die zeit war gut, ich hatte nichts anderes zu tun, also war bastelstunde angesagt, lückenfüller so zu sagen.
nun gibt es leute, wenn so ein projekt ansteht,
die setzen sich an den pc, und machen erstmal aufwendige cad-zeichnungen mit allem drum und dran,
dafür habe ich keine zeit, und auch keine geduld,
ausserdem kostet so ein program teuer geld, und viel aufmerksamkeit,
wenn mir so eine idee durch den kopf geistert,
dann setze ich mich mit einem zettel und bleistift auf mein sofa vor dem fernseher,
und während auf d-max die mythbusters betonmischer in die luft sprengen,
entstehen die ersten skitzen mit ca massen auf einem einfachen blatt papier,
das sieht dann ungefähr so aus....
das sind die zeichnungen, mit denen ich später auch arbeite,
alles weitere, und genauere details entstehen dann beim fertigen,
da es ein richtig grosser ausdrehkopf werden soll,
brauche ich auch grosse rohlinge,
diese besorge ich mir meistens aus einer nahe gelegenen schneidbrennerei,
als erstes habe ich einen rohling ais crmo4 uf die fräse gespannt,
daraus soll der schlitten entstehen,
der schlitten wird nach der fertigung eine länge von 260mm haben,
und 9 werkzeug aufnahme bohrungen haben.....
mit einem stirnwalzenfräser habe ich dem klotz die ersten konturen verpasst....
der schlitten bekommt einen 60 grad schwalbenschwanz gefräst....
alles wird in einer aufspannung gefertigt,
der schwalbenschwanz ist fertig, und auch die halbrunde wanne,
in der mitte, in der später die spindel platz findet,
habe ich mit einem kugelfräser eingefräst.....
danach die aussenkontur vorgefräst....
für die spindel, womit der schlitten verstellt werden kann,
werden auf beiden seiten sogenannte steh gleitlager benötigt,
um diese in den schlitten integriert werden können,
werden auf beiden seiten entsprechende einfräsungen benötigt,
diese habe ich mit der horizentalspindel meiner fräsmaschine,
und einem stirnwalzenfräser Ø80mm eingebracht......
für die beiden lagerungen habe ich ein stück rund auf Ø80mm aussendurchmesser gedreht,
und auf meinem rundtisch gespannt, und genau auf mitte ausgerichtet....
als erstes habe ich die mittige bohrung mit Ø9,5mm vorgebohrt,
und dann mit einer reibahle Ø10H7 fertig gerieben,
danach mit einem fräser Ø8mm die aussenkontur gefräst.....
den rohling zur probe mal angepasst....
passt,
mit einem sägeblatt habe ich den rohling in 2 hälften geteilt,
und eines dann auf Ø19,5mm aufgebohrt und auf Ø20mm H7 fertig gerieben.....
der grad wird später noch entfernt....
jetzt habe ich die spindel gefertigt,
zuerst wollte ich eine mit trapetzgewinde herstellen,
doch dann habe ich mich für ein m 14x1 feingewinde entschieden.....
die beiden halbmondstehlager ausgerichtet,
und mit einer abenteuerlichen aufspannung die bohrlöcher gefertigt....
mit dem fräser die löcher gesenkt, damit die inbusschraubenköpfe verschwinden,
und das m6 gewinde geschnitten....
nachdem festschrauben der beiden lager den schlitten auf den frästisch gespannt,
und ausgerichtet......
und nun mit dem 60grad winkelfräser dern schlitten auf fertigmass gefräst....
mit dem kugelfräser die mitte auf endmass gebracht....
so sieht das ganze bis jetzt aus....
hier fertige ich den grundkörper,
dieser wird den schlitten tragen, und oben bekommt er eine sk40 werkzeugaufnahme.....
der letzte schlichtgang....
der nächste bearbeitungsschritt wird ausgelotet....
dazu in ein drei backenfutter gespannt,
und wieder ab damit auf die fräse......
vorgeschruppt....
und einmal über geschlichtet.....
mit einem schaftfräser vorgefräst,
und danach mit einem 60 grad winkelfräser den schwalbenschwanz eingefräst....
schonmal probiert.....
mit dem kugelfräser und einem konkavfräser (viertelkreisfräser)
die benötigte kontur gefräst.....
für die spindelmutter ein loch gebohrt und gesenkt.....
die beiden bauteile passen schon sehr gut zusammen.....
die einstellleiste fertige ich aus messing,
meinen winkelverstellbaren maschinen schraubstock aus dem reich der aufgehenden sonne
auf 30 grad gestellt......
und die messingleiste auf fertigmass gefräst....
im grundkörper 6 bohrungen gefertigt,
4 davon dienen zum schlittenspiel einstellen,
mit den beiden anderen wird über die messingleiste der schlitten geklemmt......
den grundkörper in ein 3 backenfutter gespannt,
welches genau auf frässpindelmitte eingerichtet wurde,
den schlitten aufgeschoben, den überhang auf beiden seiten vermittelt,
und das erste loch genau mittig gebohrt......
jetzt die 8 anderen löcher, immer im abstand von genau 27mm,
zuerst mit einem zentrierbohrer angebohrt, mit Ø14mm aufgebohrt,
und zuletzt mit einem 22mm schaftfräser fertig gestellt....
für den nächsten arbeitsschritt den frästisch gesäubert,
und einen winkeltisch aufgespannt, auf 27 grad eingestellt und ausgerichtet,
die beiden klötze unten dienen als werkstückanschlag.....
das bauteil auf den winkeltisch gespannt, und mit einfachen spannpratzen sicher befästigt,
so kann sich beim bearbeiten das bauteil nicht verdrehen.....
den schlitten nochmal extra gesichert,
mit 2 wellen reststücke Ø22mm in die bohrungen gesteckt,
und auch mit spannpratzen gesichert.....
die aufspannung nochmals im detail,
um den schwalbenschwanz vor quetschungen zu schützen,
habe ich ein stück 10mm rund eingelegt....
mit einem stirnwalzenfräser den schlitten überfräst.....
und die andere seite wurde auch so bearbeitet.....
um die bohrstangen auch sicher spannen zu können,
werden m8 gewindebohrungen benötigt,
insgesamt 18 stück.....
zuerst die bohrungen mit einem schaftfräser auf endtiefe gesenkt....
die bohrungen für die gewinde gefertigt....
und das m8 gewinde geschnitten.....
für den verstellbaren endanschlag fräste ich auf der anderen schlittenseite eine t-nut ein.....
nun steht eine heikle bearbeitung an,
der schlitten soll der länge (260mm) nach eine durchgehende bohrung bekommen (Ø22mm),
gefertigt habe ich diese mit der horizontalspindel meiner fräsmaschine,
dazu musste der schlitten unbedingt ganz genau ausgerichtet werden.....
und wieder eine abenteuerliche aufspannung,
es musste sicher gestellt werden, das sich das bauteil nicht verdrehen kann.....
zuerst die zentrierbohrung....
danach mit einem Ø12mm bohrer die erste bohrung gesetzt.....
in mehreren schritten die bohrung auf Ø21,5mm aufgebohrt.....
und zum schluss mit einer reibahle die bohrung auf Ø22mm fertiggerieben.....
da ich keinen so langen bohrer (260mm) hatte,
war ich gezwungen das bauteil um 180 grad zu drehen,
und obwohl ich die komplette bohrung von beiden seiten fertigen musste,
bin ich im zweiten teil der fertigung genau in das erste loch gelandet,
ein blick durch den tunnel....
jetzt wird es interessant,
um den schlitten eine schöne phase zu verpassen,
habe ich das bauteil auf die drehbank gespannt,
und die mittlerste bohrung im schlitten mit einer messuhr auf rundlauf geprüft....
damit mir das ganze werkstück nicht um die ohren fliegt,
habe ich mit einer mitlaufenden zentriespitze im reitstock gegen gehalten....
ACHTUNG.....ACHTUNG......ACHTUNG.....
wer nicht ganz genau weiss was er tut,
sollte diese art der bearbeitung auf einer drehmaschine auf keinen fall nie nicht nachahmen,
das kann ganz böse enden.....
ich übernehme keinerlei haftung für entstandene schäden oder verletzungen.....
mit einer drehzahl von 350u/min habe ich den schlitten dann angedreht....
für die unterste phase habe ich den obersupport um 45 grad gedreht,
und die phase mit manuellen vorschub angedreht,
bis das gewünschte ergebnis erreicht war....
auf meiner (kugelmüller) topfschleifmaschine,
habe ich die flächen einmal über geschliffen....
sieht schon nach einem ausdrehkopf aus....
jetzt brauche ich eine werkzeugaufnahme,
ich muss dat dingens ja auch irgendwie in meiner frässpindel montieren können,
es wird eine SK40 aufnahme,
als erstes habe ich mir einen SK40 innenkegel in ein stück alu gedreht,
dabei habe ich mit einer original SK40 aufnahme den innenkegel tuschiert,
bis er ein einwandfreies tragbild von vorne bis hinten zeigte,
diesen innenkegel benutze ich dann wieder, um den aussenkegel zu tuschieren.....
die hülse passt perfekt auf die SK40 aufnahme.....
für die zu fertigende werkzeugaufnahme ein stück crmo4 in das drehfutter gespannt....
vorschruppen....
der SK40 kegel ist fertig gedreht,
ich habe ihn mit der aluhülse tuschiert und bearbeitet,
bis das tragbild einwandfrei zu erkennen war,
so konnte ich sicher stellen, das der werkzeugkegel auch einwandfrei in die spindel passt,
ohne das werkstück aus der drehmaschine zu nehmen,
ein m16 innengewinde ist auch schon geschnitten....
danach das werkstück ausgespannt,
und die SK40 aluhülse in das drehfutter gespannt,
das werkstück rein gesteckt, und mit der mitlaufenden zentrierspitze gegen gehalten,
jetzt konnte ich das passstück zum übergang an den grundkörper fertig stellen,
es sieht fast aus wie aluminium, ist aber immer noch crmo4.....
passt perfekt saugend in den grundkörper.....
nun soll die SK40 aufnahme mit dem grundkörper auch dauerhaft verschraubt werden,
damit ich die 8 löcher bohren kann, habe ich das gesamte bauteil in eine planscheibe gespannt,
und auf der drehmaschine mit einer messuhr ausgerichtet.....
nach dem ausrichten habe ich das bauteil samt planscheibe aus der drehmaschine genommen,
und in den teilkopf auf meiner fräsmaschine gespannt,
zugegeben, es sieht recht abenteuerlich aus,
aber der weg ist das ziel.....
durch die lange ausladung ist es unbedingt erforderlich,
das bauteil ab zu stützen,
und dann alle 45 grad die 8 löcher gebohrt, gesenkt und m6 gewinde geschnitten....
die aufnahme ist verschraubt,
in der gleichen aufspannung habe ich die 2nuten für die mitnehmersteine der frässpindel gefräst....
es wird langsam.....
die spindelmutter habe ich aus messing gefertigt.....
passt saugend schmatzend in die bohrung vom hauptkörper....
ein m14 x 1 gewinde geschnitten....
die spindel bekommt noch ein 4mm innensechskant,
um diesen fertigen zu können, habe ich mir das werkzeug dazu selber gebaut,
das ist schnell gemacht,
ein reststück 2083 raus gekramt, das ist ein härtbares material,
in der drehbank einen zapfen Ø 6 mm angedreht, und auf der fräsmaschine den 6 kant gefräst.....
damit die spindel beim spannen im drehfutter nicht beschädigt wird,
habe ich mir noch eine verlorene spannzange gefertigt,
das ist einfach ein stück rundmaterial, länge ca 100mm, der aussendurchmesser ist 20mm,
das kann ich in mein er32 spannzangenhalter noch spannen,
mit einem 14mm bohrer durchbohrt, und der länge nach einmal durchgesägt.....
so sieht das ganze im drehfutter aus,
durch spannen des drehfutters wird das geschlitzte rohr gedrückt,
und spannt somit gefahrlos die gewindespindel....
den gefertigten 6 kant habe ich mit meiner hartlötgarnitur (propangas und sauerstoff)
kirschrot glühend gemacht, und in ein becher mit motoröl abgeschreckt,
damit ist der 6 kant gehärtet.....
den gehärteten 6 kant in eine spannzange gespannt, dann ab in den reitstock der drehmaschine,
und einmal in das Ø5,9mm vorgebohrte loch der gewindespindel gestossen,
das geht ganz leicht.....
und schon ist der 6mm innensechskant fertig.....
der inbussschlüssel passt perfekt....
spindel fertig eingebaut....
um die inbusschraube unsichtbar zu machen,
habe ich einen rändelring gefertigt,
und über den grundkörper geschoben.....
fertigung der schlitten anschläge,
ein stück flach material geplant....
nach dem der grundriss fertig war, die löcher gebohrt,
und auf mass geplant....
der grosse ausdrehkopf ist fertig,
und damit er sich gut in szene setzen kann,
habe ich einen noch einen ständer gefertigt.....
es grüsst euch
der ralf