Hallo Maschinenfreunde,

 

hier zeige ich euch,

wie man sich ein passenden KK-Flansch leicht selber fertigen kann,

 

der Grund für diesen Bericht ist einfach erzählt,

bei meiner Colchester war das Drehfutter nicht mehr universell zu gebrauchen,

da die Drehbacken für einen bestimmten Ø ausgedreht wurden,

und der alte Flansch ist für das neue Drehfutter zu klein,

also fertige ich mir einen neuen Flansch,

und da ich ein 3 Backenfutter und ein 4 Backenfutter betreiben möchte,

und nicht jedes mal das Futter vom Flansch schrauben möchte,

werde ich mir gleich 2 neue Flansche fertigen......

 

zuerst das alte Futter von der Maschine genommen....

 

 

 

 

den Flansch vom Futter trennen, und zerlegen.....

 

 

 

 

das alte Drehfutter hat einen Aufnahme Ø von 85mm,

das neue hat einen Ø von 95mm,

man könnte jetzt bei gehen, und einen Adapterring fertigen,

wäre eine schnelle Lösung,

kommt für mich aber nicht in Frage.....

 

 

 

 

den alten Flansch auf die Drehbank gespannt,

und den Innenkonus mit einer Messuhr abgefahren,

die Messuhr muss dabei genau auf Spitzenhöhe eingestellt sein,

dabei wird der Obersupport im Winkel verdreht,

bis die Messuhr auf „O“ stehen bleibt....

 

 

 

 

bei der sehr kurzen Spindelnase nicht einfach,

die letzte Feinjustierung wird beim fertigen und tuschieren gemacht,

aber mit dieser Einstellung kann ich erstmal anfangen,

laut Skala vom Obersupport knapp über 7 Grad.....

 

 

 

 

bei der Winkelverstellung nutze ich gerne eine Messuhr, die seitlich am Oberschlitten anliegt,

damit ich optisch sehen kann, was ich da verstelle....

 

 

 

 

für das fertigen vom Negativ der Spindelnase,

nehme ich ein Stückchen Aluminium,

und drehe die Spindelnase fertig....

 

 

 

 

zum tuschieren gibt es Tuschierfarbe,

ich nehme für solche kleinen Sachen gerne mal einen einfachen Edding....

 

 

 

 

jetzt den alten Flansch aufgesetzt, gegen gedrückt, und verdreht....

 

 

 

 

wie man sieht, trägt der kurze Kegel vorne auf der Spitze mehr als hinten,

also den Obersupport 1/100tel weiter verdreht,

den Konus einmal über gedreht, und erneut tuschiert....

 

 

 

 

hier schaut das Ergebnis schon besser aus,

vorne und hinten bleibt der Edding stehen,

das liegt an der Phase und dem Freistich am Flansch,

 

der Flansch muss so genau auf der neu gefertigten Spindelnase sitzen,

das der Konus und die Stirnfläche Formschluss haben,

und der Flansch sich nicht Axial bewegen lässt,

oder sogar klappert,

das erfordert etwas Übung,

und kann schonmal einige Drehversuche erfordern, bis es endlich passt.....

 

die Spindelnase ist nun fertig...

 

 

 

 

ich habe jetzt ein  Duplikat der Spindelnase von meiner Colchester.....

 

 

 

 

nun kann der neue Flansch aus Stahl gefertigt werden,

der Flansch soll 125mm Ø Fertigmass haben,

ich habe ein 140mm Ø Reststück in die Drehbank gespannt,

für solche Sachen nehme ich meistens

wasichgraddahabeundwegmuss – Material,

also Resteverwertung,

 

Plan drehen....

 

 

 

 

das entsprechende Durchgangsloch gebohrt,

und den Kegel gedreht....

 

 

 

 

zum Anpassen nehme ich das vorher gefertigte Duplikat aus Alu....

 

 

 

 

auch hier sind einige feine Drehdurchgänge nötig,

bis der Dummy ohne wackeln sauberen Formschluss erreicht hat,

 

jetzt kann der Aussen Ø vorgedreht werden,

aber noch nicht auf Fertigmass,

das mache ich später auf der Colchester,

ich drehe ihn auf Ø126mm runter....

 

 

 

 

jetzt umgedreht,

und auf die geforderten 30mm Stärke runter gedreht.....

 

 

 

 

um die Löcher für die Spannbolzen zu bohren,

füge ich den Dummy und den alten Flansch zusammen,

und spanne beides fest, damit sich nix verdrehen kann....

 

 

 

 

jetzt kann ich durch die vorhandenen Löcher

mit einem entsprechenden Bohrer die neuen Löcher in den Dummy bohren......

 

 

 

 

den Dummy jetzt auf den neuen Ring gesetzt,

und durch die Bohrungen die Löcher in den Stahlring gebohrt.....

 

 

 

 

jetzt müssen noch die Gewindebohrungen für die Schrauben,

die die Spannbolzen blockieren, gebohrt werden,

dafür spanne ich den Ring auf einen Rundtisch,

und richte ihn genau aus.....

 

 

 

 

die Bohrungen sind gesetzt,

alle 120 Grad,

mit dem Rundtisch kann das Gradgenau gefertigt werden,

danach habe ich die Bohrungen mit einem Fräser gesenkt....

 

 

 

 

 

für die Bolzen ein M12x1 Gewinde geschnitten....

 

 

 

 

die 3 anderen Bohrungen bekommen ein M6 Gewinde....

 

 

 

 

für die neuen Bolzen ein passendes Stück Stahl raus gesucht,

die alten kann ich nicht weiter verwenden,

da diese ein Englisches BSW Gewinde haben....

 

 

 

 

anhand verschiedener Stecknüsse habe ich den geforderten Radius am Original-Bolzen ermittelt....

 

 

 

 

 

der Ø ist 20mm,

Radius also 10mm,

da kann ich die Fräsung einfach mit einem 20er Fräser fertigen.....

 

 

 

 

aber zuerst einen Rohling mit dem M12x1 Gewinde gefertigt....

 

 

 

 

 

um den Halbmond an zu fräsen,

habe ich den Rohling in ein 3 Backenfutter gespannt,

und das Futter hochkant in den Maschinenschraubstock gespannt.....

 

 

 

 

 

 

der Bolzen passte perfekt,

und gleich die nächsten zwei gefertigt....

 

 

 

 

hier mit eingefrästen Halbmond.....

 

 

 

 

für die zweite fräsung,

habe ich die Bolzen wieder in ein Backenfutter gespannt,

und diese dann auf dem Frästisch gepratzt....

 

 

 

 

jetzt fügt sich alles zusammen....

 

 

 

 

der Flansch ist soweit anbaufertig.....

 

 

 

 

die erste Anprobe kann gemacht werden....

 

 

 

 

 

 

passt perfekt,

und nachdem ich die Bolzen zweimal nachgestellt hatte,

konnten sie auch sicher verriegelt werden.....

 

 

 

 

der Flansch sitzt....

 

 

 

 

aus Neugier habe ich mal den Rundlauf mit einer Messuhr gemessen...

 

 

 

 

2/100tel schlug der Zeiger aus,

damit bin ich erst mal zufrieden,

die Vorderseite wird ja jetzt auf dieser Maschine bearbeitet,

und dann sollte der Rundlauf noch deutlich besser werden,

als erstes wird der Flansch auf die geforderte Stärke plan gedreht ….

 

 

 

 

die Passung für das Drehfutter ist fertig gedreht,

Ø95,00mm....

 

 

 

 

jetzt wieder den Rundlauf gemessen,

diesmal mit einer Digitalen Messuhr,

die Messuhr angestellt,

und genullt....

 

 

 

 

jetzt die Spindel langsam und vorsichtig von Hand verdreht,

der höchste Ausschlag war 3/1000tel mm,

das ist gut, das bleibt so.....

 

 

 

 

das Drehfutter sitzt stramm auf dem Rezess,

als nächstes werden die 3 Löcher für die Befestigungsschrauben

in den Flansch gebohrt......

 

 

 

 

aber zuerst wird der Flanschring markiert....

 

 

 

 

nun soll beides zusammen gebracht werden...

 

 

 

 

dazu bohre ich 3 Löcher Ø8,5mm in 120 Grad Abständen in den Flansch,

dafür nutze ich meinen Direktteiler,

dieser hat eine Rastung zu je 15 Grad,

damit kann schnell und einfach die geforderten 120 Grad eingestellt werden.....

 

 

 

 

für die Inbusschrauben die Bohrlöcher gesenkt.....

 

 

 

 

der Flansch ist nun komplett fertig gestellt,

und das Drehfutter kann montiert werden.....

 

 

 

 

 

 

ab damit auf die Drehbank,

eine Welle eingespannt, und den Rundlauf gemessen....

 

 

 

 

ohne was dran zu machen,

war der Rundlauf gleich 1/100tel, 50mm vor dem Futter gemessen.....

 

 

 

 

und da ich keinen eigenen Schlüssel für das Futter habe,

hab ich mir gleich einen gefertigt,

ist ja nicht weiter schlimm,

ein Reststück Rund in Ø22mm auf Länge gesägt,

und einen Vierkannt 9x9mm gefräst....

 

 

 

 

 

am Ende ein Ø10er Loch gebohrt,

und eine Querstange eingesetzt,

2 Inbusschrauben in die Enden geschraubt,

somit kann die Stange auch nicht raus fallen.....

 

 

 

 

….und fertig.....

 

die Fertigung eines KK-Flansch ist erfolgreich abgeschlossen,

vielleicht konnte ich dem einen oder anderen auf eine Idee bringen,

und dazu ermutigen, einmal selbst was zu bauen,

vielen Dank für eure Aufmerksamkeit,

bis zum nächsten mal......

 

…..euer Ralf

 

 

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