Hallo Maschinenfreunde,
hier werde ich euch in den nächsten Wochen einen Bericht zeigen,
der sich mit einer Komplettrestauration befasst,
das Objekt ist eine kleine Drehbank aus Englischer Fertigung,
eine Colchester Bantam Baujahr 1967,
sie stammt aus einem Fertigungsbetrieb, wo sie letztes Jahr (2011) ausgemustert wurde,
über einen kleinen Umweg gelangte die Maschine dann schliesslich zu mir,
Ankunft bei mir auf dem Hof...
mit einem Hubwagen konnte ich die Colchester samt Palette in meine Werkstatt ziehen....
die Plane runter,
und einen ersten Eindruck über den Zustand der Maschine verschaffen.....
der Gesamteindruck ist kläglich,
man kann nicht behaupten, das die Maschine gepflegt wurde......naja....nun ist sie ja bei mir.....
das Hauptaugenmerk gilt der Spindellagerung und dem Maschinenbett,
hier entscheidet sich, ob es sich lohnt die Maschine zu restaurieren,
die Spindellager sind nicht mehr neu, und haben sicherlich schon einige Umdrehungen hinter sich,
bei einem Probelauf gab es aber keine unangenehmen Geräusche,
auch alle Gänge und Vorschübe konnten problemlos geschaltet werden,
ein Satz neue Spindellager aus England kosten mit allem drum und dran rund 1500.- Teuros,
also werde ich mir einen Lagerspezie holen, der die Lager nach dem Ausbau genau inspiziert,
doch dazu später mehr,
das Maschinenbett ist gehärtet, und weist keine groben Macken oder Beschädigungen auf,
ein gutes Zeichen,
die Elektrik bei den Engländern lässt bekantlicherweise immer zu wümschen übrig,
ich werde sie komplet rausschmeissen, und erneuern.....
die ersten festgestellten Mängel,
* Maschine lässt sich nicht mehr präziese einschalten, umschalten rechts/links
* Fussbremse ohne Funktion
* Spindelmutter vom Obersupport verschlissen, kurz vor dem total Ausfall
* Handrad vom Reitstock notdürftig geschweisst
* Einschalthebel ausgeleiert
* Untergestell eingedrückt, warscheinlich wurde die Maschine mit einem Stapler angehoben
* Kabel der Kühlmittelpumpe gekappt
* Deckel vom Getriebekasten gerissen
alle weiteren Mängel werden sich beim zerlegen der Maschine zeigen
als nächstes einen Blick hinter dem Deckel der Antriebseinheit,
sieht auf den ersten Blick garnicht so schlecht aus....
das Getriebe im Spindelkasten macht auch noch einen Eindruck,
alle Zahnräder haben zwar Laufspuren,
aber es gibt keine Beschädigungen oder Ausbrüche.....
der Grund, warum das Vorschubgetriebe nicht vernünftig funktioniert,
ein abgescherter Scherstift....
Späne findet man hier überal....
unter dem Deckel in Richtung Vorschubgetriebe findet sich eine weitere Übersetzung....
eine Zwischenplatte....
das Öl ist abgelassen, und der Deckel vom Vorschubgetriebe ist abgeschraubt.....
im Deckel befindet sich die Schaltkulisse.....
vom Zustand der Zahnräder sieht das Vorschubgetriebe noch sehr gut aus,
ich werde es aber trotzdem zerlegen, um die Lager zu inspizieren,
der zerlegte Obersupport....
die Spindel ist noch in Ordnung,
lediglich die Spindelmutter ist so gut wie zerstört....
die Abstreifer, die das Bett sauber halten sollen, sind ebenfalls zerstört...
jetzt wird der Support zerlegt....
der Schlosskasten wird mit 4 Schrauben am Bettschlitten gehalten,
als Passstifte haben die Engländer Hohlspannstifte verwendet....
naja, Engländer halt....
die Rückseite vom Schlosskasten,
auch hier alles voller Späne....
die Fallschnecke,
damit wird der Vorschub eingeschaltet.....
die halbe Schlossmutter,
sie greift bein einkuppeln in die Leitspindel,
diese braucht man zum Gewindedrehen....
die Bettschlittenklemmung hat sich im laufe der Zeit verformt,
und erfüllt ihren Zweck nicht mehr zu 100 %,
sie wird durch eine neu angefertigte ersetzt....
der Bettschlitten liegt auf dem Rücken....
halbnackt steht sie da,
der Rest wird als nächstes zerlegt....
der Reitstock,
um den kümmer ich mich später....
die Antriebseinheit mit Spindelbremse.....
nach dem abnehmen der Keilriemscheibe vom Spindelgetriebekasten
konnte man erkennen, das hier ist nicht Original,
hier hat schon mal jemand Hand angelegt....
die Schaltgabeln im Getriebe vom Spindelkasten,
alles muss raus....
nach dem abnehmen des hinteren Spindellager Deckels,
kam das Spindellager mit der Einstellmutter zum vorschein....
die Einstellmutter gelöst und ab geschraubt.....
nun den Deckel hinter der vorderen Spindelnase gelöst,
und leicht abgehoben....
mit einem Abzieher konnte ich die Spindel ziehen....
die Spindel ist raus....
der Antriebsmotor....
ein Schmiernippel,
zum abschmieren der Rillenkugellager im E-Motor...
der Motor sitzt auf einer Zwischenplatte,
damit kann die Riemenspannung eingestellt werden.....
das Bett ist jetzt nackt....
das Maschinenbett mit einem Hebekran vom Untergestell getrennt.....
und auf einen Rollie gestellt,
damit lassen sich die schweren Teile leicht bewegen....
um den hartnäckigen Dreck und Schmodder zu leibe zu rücken,
bin ich mit dem Maschinenbett auf dem Anhänger zum Waschpark gefahren,
und alles mit dem Hochdruckreiniger abgedampft......
den alten Lack habe ich mit einer Topfbürste auf einem Einhandwinkelschleifer abgeschruppt,
alles runter, bis aufs blanke Guss....
auch das Untergestell wurde so bearbeitet....
den grossen Deckel hat mir ein Freund sandgestrahlt,
danach habe ich den Riss ausgeschliffen, von hinten mit einen Blech stabilisiert,
und verspachtelt.....
die ersten Teile sind grundiert,
dazu verwende ich die Kunstharzlacke von Granit aus dem Hause Wilckens in Glückstadt.....
die Säulen vom Untergestell sind fertig lackiert,
RAL6011, Resedagrün,
der Lack von Granit lässt sich mit Pinsel oder Rolle prima verarbeiten,
und ist schnell trocken....
für die Schaltung und Elektrik habe ich mir was überlegt,
so wie es vorher war, wollte ich es auf keinen fall wieder machen,
die Engländer haben alles nur lieblos an/unter und hinter geschraubt,
das passt mir schonmal garnicht,
die Eletrik kommt komplett neu,
die beiden Säulen vom Untergestell sind ja hohl,
da kann man was draus machen,
einen passenden Schaltschrank aus meinem Lager gekramt,
und die Position ermittelt.....
angezeichnet.....
und aus gesägt.....
den Schaltschrank von innen in die ausgesägte Öffnung angepasst.....
die Schaltschranktür dann von aussen montiert.....
das gefällt mir schon viel besser,
vernünftig und ordendlich,
nach vorheriger Absprache mit meinem Elektriker, reicht die grösse vom Schaltschrank gerade so aus.....
die Tür noch lackiert.....fertig.....
die Einzelteile der Fussbremse sind grundiert und lackiert,
und das Gestänge montiert.....
die beiden Säulen mit der Fussbremse montiert.....
die Wanne wird angepasst....
der Meister begutachtet sein Werk.....
nun wird das fertig lackierte Maschinenbett auf das Untergestell gehoben,
und verschraubt.....
mit neinem Lagerauszieher habe ich das vordere Spindellager, welches sich hinter dem Deckel befindet, von der Spindel gedrückt......
in Papiertüchern eingewickelt, und einer mit reichlich Öl gefüllten Schüssel,
verbleiben die kostbaren Spindellager bis zum wieder Einbau in warte Position.....
als nächstes Bauteil werde ich das Vorschubgetriebe zerlegen,
dazu als erstes alle Sicherungsschrauben (Madenschrauben) finden, und entfernen.....
mit einem Abzieher die äusseren Lagerbuchsen aus gezogen.....
die Sicherungsringe auf den Wellen müssen auch entfernt werden.....
die erste Getriebewelle ist raus, und ein Nadellager kommt zum vorschein.....
um diese beiden Zahnräder entfernen zu können,
muss zuerst ein Verbindungsstück entfernt werden.....
um die letzte Welle zu ziehen, brauchte ich ein Spezialwerkzeug,
dieses habe ich mir fix selbst hergestellt......
die geschlitzte nuss auf das Wellenende gesteckt, und mit der M6 Inbussschraube geklemmt,
danach mit dem Auszieher die Welle aus dem Gehäuse gezogen.....
die ausgebaute Welle.....
im Gehäuse blieben die Zahnräder zurück....
hier nochmal das Spezialwerkzeug mit der Welle in Nahaufnahme.....
das Vorschubgetriebe ist nun komplett zerlegt.....
die Schaltkulisse für die Gänge, sie wird auch zerlegt.....
um das Ölschauglas ohne es zu beschdigen aus zu drücken,
habe ich mir ein Alu Rundmaterial passend gedreht....
weil der Vorschubgetriebedeckel aussah,
als hätte jemand mit einem Schrotgewehr darauf geschossen,
habe ich ihn gespachtelt, geschliffen und mit Füller vorgrundiert.....
das Gehäuse ist fertig lackiert.....
und wieder an die Maschine geschraubt.....
alle Einzelteile vom Vorschubgetriebe sind gereinigt,
und bereit zum wieder einbau.....
die Nadellager konnten nach einer gründlichen Reinigung wieder verwendet werden.....
der Getriebeausgang für die Leitspindel......
fast wieder komplet.....
alle Zahnräder sind montiert,
und alles wieder an seinem Platz....
der fertig lackierte Deckel.....
das Ölschauglas ist wieder sauber und zum Einbau bereit .....
die Schalkulisse funktioniert wieder einwandfrei,
und ist montiert.....
der Lagerbock für die Leit und Zugspindel,
sowie der Schaltwelle,
die drei Kugeldrucköler habe ich gegen neue ausgetauscht, und den Lagerbock neu lackiert.....
um den Vorschubgetriebedeckel zu montieren, habe ich das Gehäuse nochmal abgebaut,
das einfädeln der Schaltklauen in die richtige Position ist ein wenig fummelig,
beim 3. Versuch hat es schliesslich geklappt,
zur Abdichtung nehme ich Hylomar......
bis auf den Schalthebel ist das Vorschubgetriebe wieder komplett.....
hier sind die Leit, Zugspindel und Schaltwelle zur Anprobe montiert.....
der lackierte Wellen Lagerbock mit den neuen Kugeldruckölern.....
mit dem gerändelten Schiebestück wird die Zugspindel eingekuppelt.....
der Schlosskasten wird zerlegt,
hier die Rückseite......
ein zähes Öl / Fett / Spänegemisch......
die halbe Schlossmutter kann man noch erkennen.....
die Zahnräder im Schlosskasten......
mit dem Hebel links bringt die Schlossmutter in Eingriff der Leitspindel,
mit dem Schiebeknopf wird zwischen Plan und Längsvorschub gewählt,
der Schalthebel darunter bringt die Fallschnecke in Eingriff, damit wird der Vorschub eingeschaltet,
rechts das Handrad, damit wird der Support auf dem Maschinenbett bewegt......
das Zahnrad, welches den Support über eine unter dem Bett verschraubte Zahnstange in Längsrichtung bewegt,
ist stark verschlissen,
das werde ich austauschen......
Einzelteile aus dem Schlosskasten.....
die fallschnecke wird zerlegt.....
der stift zwischen dem zahnrad und der schnecke löst die fallschnecke aus,
damit wird der vorschub abgeschaltet, wenn der support gegen endanschlag gefahren wird.....
geschützt unter einem deckel die beiden lager......
die fallschnecke zu zerlegen ist etwas trickie,
wenn man weiss wie es geht, eigendlich ganz einfach.....
entfernen der schaltklinke.....
der schalthebel für die schlossmutter ist mit einer madenschraube gesichert......
der schlosskasten ist komplett in seine einzelteile zerlegt,
nun kann die reinigung erfolgen,
danach eine genaue besichtigung der einzelteile, um fest zu stellen,
welche teile wieder verbaut werden können, und welche ausgetauscht werden müssen.....
die maschinenfüsse......
einige kleinteile in einen korb gepackt,
und zum waschpark gefahren,
mit dem dampfstrahler die sachen gründlich gewaschen,
danach sah es so aus....
die kleinteile nach dem entlacken....
gründlich entfettet,
und anschliessend grundiert....
nach einer trocknungsphase von ca 2 stunden in der sonne,
konnte ich den decklack aufbringen....
leider etwas unscharf geworden.....
der deckel für das spindelgehäuse......
nun zum reitstock,
eigendlich ist das kein verschleissteil,
dieser aber schon,
die pinole ist schon ausgebaut.....
die unterseite vom reitstock....
der reitstock besteht aus einem unterteil und einem oberteil......
es gibt auch eine skala, um den reitstock grob aus zu richten,
um die pinole später exakt zum spindelgehäuse aus zu richten,
muss sie aber mittels einer messuhr eingerichtet werden,
dazu später mehr.....
der klemmmechanismus,
um den reitstock auf dem maschinenbett in der gewünschten position zu klemmen,
dies wird durch ein exzenterbolzen erreicht.....
das ober und unterteil getrennt....
das bauteil für die seitliche verschiebung.....
der reitstock ist nun in seine einzelteile zerlegt....
das oberteil entlackt.....
grundiert....
und fertig lackiert....
das unterteil.....
das unterteil, welches auf dem maschinenbett gleitet, ist eingelaufen,
man sieht deutlich die kante,
das kann so nicht bleiben.....
um eine grundfläche zu erreichen,
habe ich das unterteil als erstes mal über gefräst,
und zwar nur so viel wie nötig.....
es hat schon fasst gereicht,
ein 10tel zustellung noch, dann sollte es reichen....
jetzt kommt der feinschliff,
das unterteil schabe ich ein,
dazu wird das maschinenbett mittels einer gummirolle mit einer tuschierpaste dünn beschichtet,
das unterteil wird aufgelegt, und leichmässig einige zentimeter unter leichtem druck,
hin und her geschoben.....
hier kann man jetzt die tragpunkte unter dem unterteil erkennen,
das schaben und tuschieren wiederholt man nun so lange,
bis die gleitflächen unter dem unterteil ein gleichmässiges tragbild zeigen......
das schaben und tuschieren ist etwas saukram,
aber man kommt nicht dran vorbei,
wenn ein 100%tiges ergebnis erziehlt werden soll......
jetzt liegt das unterteil satt auf dem maschinenbett auf,
ohne zu wackeln oder zu kippeln.....
der reitstock bekommt noch neue kugeldrucköler....
das geschweisste handrad wird durch ein neues gebrauchtes ersetzt,
in meinem handradlager habe ich ein passendes gefunden.....ich sammel handräder.....
die reitstockspindel ist wieder montiert,
die endkappe mit dem skalenstrich,
und die passfeder in der spindel....
das neue handrad entrostet....
einen zwischenring für den skalenring aufgeschrumpft und auf mass gedreht....
anprobe.....
fertigung des skalenringes aus aluminium.....
passt, lässt sich leicht drehen, wackelt nicht, und hat keine luft......
damit der skalenring später in seiner position bleibt,
und sich nicht verdreht, wenn das handrad gedreht wird,
montiere ich eine federbelastete kugel ein......
der skalenring bekommt dazu noch eine nut.....
der reitstock ist wieder komplett,
das skalenrad muss noch skaliert werden,
und der reitstock eingemessen werden.....
die leitspindelmutter ist gereinigt,
und bereit zum einbau,
sie ist noch gut in der substanz, und kann ohne probleme wieder verwendet werden.....
der hebel für die leitspindelmutter.....
die zahnräder im innern vom schlosskasten sind wieder komplett.....
die alte zahnstange hatte einige verbogene zähne,
sie ist mal gewürgt worden,
das ist natürlich auch nicht spurlos am zahnrad vorbei gegangen, es sieht ziemlich mitgenommen aus,
beides wird gegen neue bauteile ausgetauscht,
eine neue zahnstange in modul 2 kam der alten zölligen am nächsten,
und das passende zahnrad hat mir ein freund gedrahtet....danke THOMAS B......
hier das alte und neue zahnrad im vergleich.....
das zahnrad ist nicht gehärtet, und kann somit abgedreht werden....
mit der hilfe vom bohrfutter habe ich das neue zahnrad auf die alte welle gepresst......
sitzt sehr stramm auf der welle....
dennnoch habe ich das zahnrad mit einem querstift gegen verdrehen gesichert.....
die gleitlagerung aus dem zahnrad der fallschnecke hatte merklich luft,
darum entschied ich mich diese zu erneuern,
um dieses zahnrad zu bearbeiten brauchte ich eine geeignete spannmöglichkeit,
dazu fertigte ich mir eine verlorene spannzange,
ein stück alu ist dazu genau richtig, aussen einmal über gedreht, und danach den entsprechenden innenØ gefertigt.....
passt saugend.....
einmal der länge nach mit einer bügelsäge durch gesägt....
hier sieht man auch deutlich die laufspuren in der alten gleitlagerung....
diese ist warscheinlich eingeklebt,
jedenfalls konnte ich sie mit einem auszieher nicht raus bekommen....
ab damit insdrehfutter.....
und die alte gleitlagerung ausgedreht....
eine neue gleitlagerbuchse vorgedreht,
das material ist RG7.....
von beiden seiten die neu vorgedrehte buchse in das zahnrad eingepresst....
danach konnte der innenØ fertig gedreht werden....
und fertig eingebaut.....
englische maschinen.....und schon wieder gab es ein problem......
beim ausbau der sperrklinke der fallschnecke habe ich eine schraube abgerissen,
und da englische maschinen die eigenschaft besitzen zölliges oder das sogenannte BSW gewinde zu haben,
und ich solche schrauben nicht auf lager habe.....
fertigte ich mir einfach eine neue,
mit metrischen gewinde.....
der schlosskasten ist nun wieder komplett.....
ein blick in die fallschnecke.....
die klemmung für den support musste auch neu gefertigt werden,
dazu ein stück gezogenes material geplant......
den freistich habe ich mit einem sägeblatt hergestellt....
der rohling ist soweit fertig.....
damit die klemmung auch funktioniert,
wurde ein 2mm breiter sägeschnitt gemacht....
eine neue unterlegscheibe für die klemmschraube.....
sitzt.....
eine m8 inbussschraube zur klemmung.....
die neue zahnstange muss an das maschinenbett angepasst werden,
um die zahstange bearbeiten zu können, brauchte ich geeignete spannböcke,
hierfür verwende ich aluminium,
mit meiner hydraulischen säge habe ich mir die rohlinge vom stangenmaterial abgesägt.....
meine winkelverstellbare t-nuten platte auf die fräse gespannt,
den tisch auf 15 grad eingestellt, und einen werkstückanschlag eingerichtet....
zunächst die rohlinge geplant....
eine nut gefräst,
21mm breit und 14mm tief,
das ganze 3 mal.....
hier erkennt man schon das prinziep der spannböcke,
sie werden mittels einer zentralen schraube auf dem frästisch gespannt,
die m8 inbussschrauben halten die zahnstange fest....
ein probestück wird gefertigt,
damit kann ich die anprobe machen,
um sicher zu stellen, das alles passt.....
die zahnstange wurde auf 15 grad plangefräst,
und eine 45 grad phase gefertigt.....
das probestück passte einwandfrei,
nun konnte ich das original bearbeiten,
natürlich mit reichlich kühlschmiermittel.....
auf ganzer länge konnte die neue zahnstange nicht bearbeitet werden,
meine fräse hat nicht genug verfahrweg,
macht aber nichts,
bedingt durch die exakte ausrichtung der spannböcke,
konnte die zahnstange der länge nach variabel verschoben werden, ohne sie mit einer messuhr neu aus zu richten......
nach der fräsarbeit habe ich die bohrungen inkl. senkung gefertigt.....
und fertig an das maschinenbett geschraubt.....
als nächstes passe ich die spindelmutter für die neue spindel vom support an,
material ist messing,
die alte mutter war völlig hinüber,
original ersatz habe ich nicht bekommen,
also muss ich die einheit komplett austauschen,
die originalspindel hat eine steigung von 5mm, und ist 2 gängig,
zudem hat sie einen zölligen Ø,
die ersatzspinel hat eine steigung von 4mm und einen Ø von 14mm,
beides zusammen habe ich von einem hersteller gekauft, und hat mich inkl. versand knapp 40 euros gekostet.....
die komplette einheit,
unten liegt die schon abgesägte original spindel mit der ausgenudelten spindelmutter,
darüber die neue angepasste spindel, und die neue spindelmutter....
damit sich nichts verdreht,
habe ich die neue spindel noch mit einem querstift verstiftet....
die spindelmutter wird mittels einer schraube am supportschlitten verschraubt,
dazu schneide ich ein gewinde in die mutter.....
die schraube fertigte ich selber,
versehen mit einem kugeldrucköler,
damit die spindel auch immer gut mit öl versorgt werden kann.....
der schlitten ist wieder montiert und eingestellt,
durch die neue spindel mit einer anderen steigung,
passt die skalierung vom alten skalenring nicht mehr,
aber das kann ich getrost übersehen, da der support einen glasmessstag bekommt.....
der obersupport ist gereinigt,
und bereit zum einbau.....
dieser bekam auch einen neuen kugeldrucköler,
die spindeleinheit war noch im guten zustand,
und konnte wieder verwendet werden.....
jetzt werde ich anfangen das getrieb wieder zusammen zu stecken.....
um die verschiedenen gänge zu schalten,
hat die colchester 3 solcher schalthebel,
diese werden von mir zerlegt, gereinigt und genau auf verschleiss oder schäden kontrolliert,
damit später alles gut funktioniert.....
beschädigungen habe ich nicht entdecken können,
und der verschleiss hielt sich in grenzen,
nach der gründlichen reinigung konnte ich die einheiten wieder komplett einbauen.....
nachdem ein lagerspezialist die alten spindellager inspiziert, und für wieder einbaufähig erklärte,
war ich mehr als froh,
neue spindellager aus england hätten mich inkl. steuer, versand und zoll rund 1500 euro gekostet,
das war mir im moment doch etwas zu viel,
die lagerschale habe ich ganz vorsichtig in das gehäuse gedrückt.....
die lagerringe und rollen hatte ich anfangs in ein ölbad gelagert......
nach einer gründlichen reinigung der lagerteile,
war darauf zu achten, das die laufrollen richtig rum in den käfig gelegt werden.....
mit dem abzieher habe ich den lagerring auf die spindel gezogen....
der lagerring wieder in endposition....
das vordere spindellager ist wieder komplett....
das hintere spindellager habe ich mittels der einstellmutter auf die spindel gedrückt.....
die spindel ist eingebaut,
die lager auch, aber das lagerspiel ist noch nicht eingestellt.....
ein blick von oben in das spindelgetriebe....
die spindelnase und die drehfutteraufnahme "camlock" .....
mit deckel....
links der rote deckel ist der öleinfüllstutzen.....
die antriebseinheit, keilriemenscheibe und zahnrad,
es ist eine gleitlagerung, und hat reichlich spiel,
das werde ich so nicht wieder einbauen, das muss neu.....
die alte gleitlagerung, wellendichtring und deckscheibe.....
durch die vergrösserte lagerluft hat es wohl mal öl nach draussen durchgedrückt,
damit es wieder dicht wird, haben die experten den wellendichtring mit einem hammer und splinttreiber bearbeitet,
jedenfalls sieht der wellendichtring so aus,
rundherum verbeult....
blick in die alte gleitlagerung.....
auch die gleitlagerung braucht öl,
dazu ist eine schmiernut eingearbeitet....
neues material bereit gestellt,
einen neuen wellendichtring, und ein stückchen rotguss (rg7) .....
zuerst die madenschrauben entfernt,
diese dienen als verdrehsicherung......
mit dem lager auszieher.....
die alte buchse....
raus gezogen.....
die erste hälfte ist raus...
die zweite buchse wird auch entfernt....
das stück rg7 in das drehfutter gespannt,
und den aussen durchmesser auf presspassung gefertigt....
links die alten, rechts die neuen buchsen,
der innendurchmesser ist nur vorgebohrt....
im schraubstock habe ich die neuen buchsen eingepresst.....
auf eine verdrehsicherung habe ich verzichtet,
da die neuen buchsen sehr stramm im gehäuse fest sitzen.....
deutlich zu erkennen,
die bohrung, die für die ölversorgung zuständig ist.....
und zum schluss den innen durchmesser auf fertigmass gedreht.....
fertig...
die antriebswelle sitzt spielfrei in den neuen buchsen,
und lässt sich leicht drehen,
die ölversorgungsnut habe ich mit einem dremel rein gefräst,
leider kein bild gemacht
die alten teile werden entsorgt....
die antriebseinheit fertig eingebaut....
als antrieb dient ein elektromotor mit 2 geschwindigkeiten,
1400 und 2800 u/min,
in wie weit dieser noch zu gebrauchen ist, wird sich nach einer gründlichen reinigung zeigen.....
äusserlich macht er einen schäbigen eindruck....
zuerst wird er in seine einzelteile zerlegt....
auch im innern sind späne zu finden....
die lager sind noch mit reichlich fett versehen,
und lassen sich leicht und ohne hakeln durchdrehen,
eine auswechslung ist nicht nötig,
eine reinigung und neues fett wird für die nächsten jahre reichen.....
der rotor hat auch fett abbekommen....
die elektrik im klemmkasten....
ab hier fehlen mir leider einige bilder von der restauration,
mein pc hat sich verabschiedet, und dabei einige bilder gefressen,
nach der zerlegung des motors habe ich die teile im waschpark mit dem hochdruckreiniger
erstmal gereinigt,
zu hause dann entlackt, grundiert und lackiert,
nach der trockenphase den motor wieder zusammen gebaut,
anschliessend die wicklungen einmal durchgemessen, alles in ordnung,
der motor wird wieder seinen dienst verrichten können,
und ab damit an die maschine....
diese plastik dinger als kabeldurchführung kann ich auf den tod nicht ausstehen,
ich bevorzuge die verchromte messungausführung,
das sieht sauber und vernünftig aus,
auch wenn es später keiner mehr sieht....leider....
die ersten lackierten verkleidungsbleche sind wieder angebaut....
die spritzschutzwand fehlt komplett,
die werde ich mir neu anfertigen....
um die kraft vom e-motor zum getriebe zu bringen,
gibt es einen keilriemen,
dieser hat zweifellos ausgedient....
die achsaufnahme der keilreimenscheibe vom spindelgehäuse ist ausgeleiert,
und kann nicht mehr einwandfrei auf der achse befästigt werden,
sie sitzt nicht sehr fest, und eiert,
das gibt bei hohen drehzahlen unerwünschte vibrationen.....
wie man erkennt, hat sie schon einiges hinter sich,
die mache ich neu....
als erstes die alte lagerung ausgebohrt....
und dann ausgedreht,
fleisch ist ja noch genug da....
ein stück messing auf aussendurchmesser gedreht.....
und in die keilriemenscheibe eingepresst....
zuletzt noch die passung ausgedreht.....
mittels einer schraube und mutter habe ich die keilriemenscheibe auf die welle gedrückt....
sitzt perfekt.....
noch eine passende deckscheibe gedreht,
und mit einem stift gegen unbeabsichtigtes lösen versehen....
auf die achse gesetzt....
und verschraubt.....
die keilriemenscheibe am motor passt noch sehr gut auf die achse,
eine neue passfeder eingesetzt und gut,
die sicherungsschraube werde ich noch kürzen....
die wechselräder sind komplett,
aber der keilriemen fehlt noch....
den deckel aber schon mal montiert.....
und mit neu angefertigten rändelmuttern befästigt....
die neue spritzschutzwand aus V2A wird angepasst,
geschnitten und gekantet habe ich das in der firma wo ich arbeite,
dort haben wir eine grosse blechschere und kantbank......
hier und da noch das überschüssige blech abflexen...
die ecke ist angeschweisst, und angeschraubt....
ein kantenschutz muss noch über die kante......
die spindelbremse,
sie wird über ein fusspedal betätigt, und funktioniert rein mechanisch,
hier schon in ihre einzelteile zerlegt.....
die einzelteile gereinigt, wieder zusammen gesetzt und montiert.....
der schleifer hat die form der keilriemenscheibe,
sie wird beim betätigen in diese reingedrückt, und bremst die spindel ab....
bis ein e-mann kommt,
habe ich schonmal etwas elektrik vorbereitet,
ein, gegen öl resistentes kabel, für den motor verlegt,
nicht wie ursprünglich einfach lieblos über die kante baumelnd, ...nein...
ich habe dafür ein loch in die wanne gebohrt, und eine kabeldurchführung aus
verchromten messing mit einem o-ring, damit die kühlflüssigkeit später nicht ins innere tropft,
eingesetzt.....
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eine schaltbox mit schaltern bestückt,
die beiden druckschalter links sind für die kühlmittelpumpe zum ein/aus schalten,
in der mitte der not-aus,
rechts der schalter für die 2 geschwindigkeits drehzahlen.....
damit der motor beim betätigen der fussbremse ausgeschaltet wird,
muss ein positionsschalter (ls-11) installiert werden,
um den schalter zu betätigen, brauche ich einen reiter,
diesen fertigte ich mir aus aluminium.....
ein platz für den schalter war auch schnell gefunden,
das gestände der fussbremse bot sich an,
den reiter an das gestänge geschraubt.....
eine kraftstron steckdose für die kühlmittelpumpe.....
eine 2er steckdose für licht und die digitalanzeige.....
das einschalten der maschine wird über ein hebel, der am schlosskasten geschraubt ist, betätigt,
damit wird auch die drehrichtung der spindel vorgegeben,
der schaltmechanismus ist mechanisch, und hat, wie man sieht, sehr gelitten,
eine sichere funktionsweise ist nicht mehr gegeben, und muss ausgetauscht werden.....
die sperrklinke ist völlig aus gegniedelt.....
die grundplatte.....
die ersten dreh/frästeile....
links die neu gefertigten teile,
rechts die alten.....
die neuen zur probe zusammen gesteckt.....
eine neue grundplatte,
aus einem reststück st37 flachstahl,
grob ausgesägt....
die aussenkontur und die bohrung gefertigt....
die bohrung der grundplatte auf mitte ausgerichtet.....
die ausfräsungen für die sperrklinke mit einem winkelmesser eingemessen.....
und ausgefräst.....
fertig....
die grundplatte auf geforderte dicke abgeplant.....
hier die alten und neuen teile nebeneinander....
die grundplatte zur anprobe an den schlosskasten geschraubt....
als mitnehmer dient eine passfeder,
diese habe ich auf mass geschliffen.....
die gesamte schalteinheit mit der schaltwelle vormontiert....
und ab damit an die maschine.....
mit etwas gas und sauerstoff den hebel in die gewünschte form gebracht,
und als abschluss eine messingkugel aufgeschraubt....
für die drehrichtungsumkehr brauche ich 2 positionsschalter (LS-S11),
um diese geschützt unter zu bringen, baue ich mir eine schaltbox,
dazu ein gehäuse aus aludruckguss in der benötigten grösse aus dem lager gekramt.....
anprobe der beiden positionsschalter.....
um die beiden positionsschalter bedienen zu können,
braucht die box ein schaltgestänge.....
zwei reiter für das schaltgestänge sind im 2er pack schnell auf der fräse gefertigt.....
anprobe und auspositionieren der bauteile....
um die positionsschalter auf engsten raum zu betätigen,
brauche ich im schaltgestänge eine hebelübersetzung,
fertigung der bauteile....
hier kann man schon erkennen,
wie die übersetzung einmal funktionieren soll....
fräsen ......
und bohren der bauteile....
testen und anpassen vom schaltgestänge.....
die übersetzung ist ausreichend, um die schalter zu betätigen,
die box ist auspositioniert, und kann nun angeschraubt werden,
die drei schaltmagnete dienen nur dazu,
die box in ihrer position zu halten....
für die LS-S11 werden noch 2 kabel durchführungen benötigt,
die originalen sind viel zu lang,
also fertige ich mir einfach selber welche,
aus aluminium......
das gewinde habe ich auch mit der drehmaschine geschnitten.....
zum einbau bereit.....
die schaltbox habe ich geschliffen, grundiert und lackiert,
nach der trocknung das innenleben verbaut,
und die komplett bestückte box an die maschine geschraubt.....
den schaltschrank habe ich fertig bestückt.....
die benötigten kabel alle verlegt,
nun kann mein elektriker kommen, und mir die kabel anklemmen.....
bis auf einige kleinigkeiten ist die drehmaschine fertig.....
eine SINO digitalanzeige habe ich mir in e-bay von peter wendland (pewetools) ersteigert,
ich habe schon 3 gleiche systeme hier bei mir in betrieb, und bin super zufrieden mit den SINO sachen,
die glasmessstäbe haben eine auflösung von 1µ.....
die anzeige war schnell montiert....
den glasmessstab an den obersupport montiert.....
ich habe ihn mit einer messuhr so genau wie möglich ausgerichtet und fest geschraubt......
nach langer langer pause, bin ich endlich mal wieder ein kleines stückchen
weiter gekommen, bei meiner colchester,
der zweite glasmessstab musste noch montiert werden......
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das problem an der sache ist,
das maschinengestell ist schräge,
auf dem bild kann man das gut erkennen....
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kurz entschlossen habe ich mich entschieden,
den messstab mittels keilschuhen auf 90 grad zum support zu bringen,
dazu benötige ich 2 aluklötze, die um 15 grad abgeschrägt werden müssen,
ein passendes stück aluminium eingespannt,
und auf mass gefräst.....
der erste schritt ist fertig....
um die 15 grad zu fräsen,
habe ich mein china-schraubstock aus dem regal gekramt,
aufgespannt, und mit einem winkel ausgerichtet.....
den schraubstock auf 15 grad geschwenkt, und gegen verdrehen geklemmt.....
das stückchen alu eingespannt,
und den klotz überfräst.....
anprobe an der maschine,
und kontrolliert....passt....
den klotz halbiert,
und je ein loch gebohrt....
die grundplatte vom messstab mit den aludistanzstücken an die maschine geschraubt,
und mit einer messuhr in 2 ebenen ausgerichtet....
den messstab auf die grundplatte geschraubt,
und nochmal mit der messuhr abgefahren,
den messstab solange nachjustiert, bis die messuhr beim abfahren auf "0" stehen blieb.....
zuletzt den deckel noch aufgeschraubt, und der messstab sitzt,
als nächstes wird der läufer vom messstab noch mit dem support verbunden,
dann ist das thema auch abgeschlossen.....
für die feinjustierung liegen bei den messstäben solche unterlegbleche
in verschiedenen dicken von 0,01 bis 0,35mm mit bei.....
mein e-mann war auch schonmal kurz da,
und hat angefangen die maschine zu verdrahten,
leider ist er nicht ganz fertig geworden.....
für die verbindung zwischen messschlitten und support,
brauche ich ein stückchen alu,
126mm x 80mm x 40mm,
ein passendes stück auf die eisele kaltkreissäge gespannt.....
und abgesägt....
ab damit auf die fräsmaschine,
von allen seiten einmal über geplant,
und mittig ein breites stück ausgefräst....
das verbindungsstück ist fertig gefräst und gebohrt....
das gefertigte verbindungsstück an den support geschraubt.....
ein zweites stück alu wird benötigt.....
gefertigt auf 80mm x 40mm x 12mm
so wird das jetzt verschraubt,
und der messstab ist einzatzbereit.....
um ein bischen bewegungsfreiheit zum ausrichten zu erhalten,
habe ich langlöcher in die platte gefräst....
beide teile mit einer zwinge zusammen geklemmt,
und auf der fräse bearbeitet,
löcher gebohrt, gesenkt, und gewinde geschnitten....
alles verschraubt.....
und so sieht das ganze an der maschine aus,
läuft und funktioniert perfekt.....
für die externe obersupport klemmung brauche ich zwei stücke stahl,
auf der säge zwei stückchen abgesägt....
auf der fräse beide rohteile auf endmass gefertigt....
um den radius von 62,5mm zu fräsen,
nutze ich meinen grossen 125er fräskopf,
den fräser in position gebracht......
und angefräst...
den radius 16mm tief gefräst....
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hier einmal gegenüberstellung der beiden teile....
der grund, warum ich die externe klemmung benötige,
liegt daran,
das ich den messstab für den support seitlich an den schlitten montiert habe,
anderwo war kein platz dafür,
leider habe ich damit die klemmung für den obersupport mit dem messstab verdeckt,
ich möchte aber die funktion der winkelverstellung für den obersupport weiter nutzen,
somit wird eine externe klemmung benötigt.....
das rohteil mit dem eingefrästen radius....
passt perfekt.....
gebohrt, gesenkt, m6 gewinde geschnitten,
und auf dem support geschraubt.......
für morgen hat sich mein e-mann angemeldet,
mal schaun, ob die maschine endlich ihren probelauf absolvieren kann.....
mein e-mann ist heute bei mir gewesen,
hat alles fertig verkabelt,
nach 2 bis 3 kleinen problemchen,
konnte die maschine perfekt geschaltet werden,
alles funktioniert,
die maschine lief......bis......
uns ein komischer geruch in die nase zog,
verdammt, der motor gibt rauchzeichen,
er dreht zwar noch in beiden geschwindigkeiten (dahlander),
aber die rauchzeichen deuten auf einen wicklungsschluss hin,
ich werde mir einen neuen besorgen müssen.....
gesagt, getan,
der neue Motor ist endlich bei mir eingetroffen,
ein Dahlander 1,4 Kw, 1400/2840 U/min....
im Grössenvergleich zum alten Motor,
der neue ist vom Gehäuse her 20mm länger,
das sollte kein Problem werden,
die Welle hat 24mm Ø,
da muss ich die Keilriemenscheibe aufbohren.....
der alte Motor holte sich die Frischluft von unten,
der neue wird Stirnseitig beatmet,
da muss ich aufpassen, das ich nicht zu dicht an die Spritzschutzwand komme....
durch die etwas andere Geometrie des neuen Motors,
kommt eine Befästigungsschraube direkt über die Schraube der Montageplatte,
ich werde den neuen Motor etwas erhöhte Scuhe verpassen,
dazu dient mir ein 4 Kannt aus Alu, welches ich nur planen brauche....
der neue Motor ist montiert,
passt perfekt....
der Ausschnitt im Abdeckblech musste wegen der Mororerhöhung
etwas vergrössert werden,
das mache ich mit einem Walzenfräser auf der Fräsmaschine frei Hand,
dazu spnne ich mir das zu bearbeitende Blech in meine selbst gebauten Spanntürme....
das Blech passt wieder,
die Keilriemenscheibe habe ich auf Ø24H7 auf gebohrt und montiert,
jetzt muss der Motor wieder mit Strom versorgt werden,
und dann sollte alles laufen.....
der neue Motor hat wieder Strom
und die Maschine läuft perfekt,
also,
erster Drehversuch,
ein Stück Wald und Wiesenstahl (Ø20mm) in das Drehfutter gespannt,
und fliegend 2/10tel mm abgedreht.....
erste Messung,
vorne am Futter 19,70mm
und am Ende 19,80mm
Abstand der Messung 80mm,
sie dreht um 1/10 Konisch,
ich habe das Drehfutter abgenommen,
und ein MK4 Spannzangenfutter in die Spindel eingesetzt,
dann habe ich den Drehversuch nochmals durchgeführt,
das Ergebnis war aber gleich geblieben,
1/10tel Konisch,
also muss der Spindelstock nachjustiert werden,
dazu muss an der Antriebsseite einiges abgeschraubt werden,
damit ich an die Schrauben komme.....
die Zahnräder runter, die Schere ab, Keilriemen ab und den Motor nach ganz unten gestellt,
jetzt kam ich an die Schrauben,
eine Messuhr an das Drehteil gesetzt, Schrauben gelöst,
und den Spindelstock mit den Justierschrauben seitlich verstellt,
danach alles wieder angeschraubt, und einen neuen Drehversuch durchgeführt,
Ergebnis,
nur noch 5/100tel Konisch,
ich taste mich langsam ran,
also die ganze Prozedur nochmal von vorne,
insgesamt habe ich das 5 mal gemacht, oder waren es 6 ….???....egal,
nach jedem mal kam ich der „0“ dichter,
der letzte Drehversuch,
2 x 1/10tel abgedreht.....
mit einer Bügelmessschraube gemessen,
vorne 18,20mm
hinten 18,20mm
Abstand der beiden Messungen 80mm,
ich bin mehr als zufrieden,
die Maschine an ihrem Platz gestellt,
und mit Rahmenwasserwaagen ausgerichtet.....
sie steht an ihrem Platz, ist ausgerichtet und an das Stromnetz angeschlossen,
nun wartet sie auf ihren Einsatz.....
ich habe die Maschine auf höheren Füssen gestellt,
das ergibt insgesamt eine angenehmere, Rücken schonende, Arbeitshöhe,
der Reitstock nochmals nachjustiert werden müssen,
und damit endet die Restaurationsarbeit an der Cholchester Bantam.....
ich bin mit meiner Arbeit und dem Ergebnis mehr als zufrieden,
mit dieser Maschine macht das drehen wieder Spass.....
das Projekt ist abgeschlossen.
es grüsst euch
der Ralf
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